Dirigido a la obtención del CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD a través de las Competencias Profesionales Adquiridas R.D. 1224/2009 y R.D. 143/2021 del Ministerio de Educación y Formación Profesional

Modalidad
Modalidad
Online
Duración - Créditos
Duración - Créditos
370 horas
Becas y Financiación
Becas y Financiación
sin intereses
Plataforma Web
Plataforma Web
24 Horas
Equipo Docente
Equipo Docente
Especializado
Acompañamiento
Acompañamiento
Personalizado

Opiniones de nuestros alumnos

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Nuestros alumnos opinan sobre: FMEH0110 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica (Certificado de Profesionalidad Completo)

4,6
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Borja Granado

GUIPÚZCOA

Opinión sobre FMEH0110 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica (Certificado de Profesionalidad Completo)

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Mejora de conocimientos y puesto laboral

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lo dinamico del curso

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Buena, con rápida comunicación, aunque se me queda un poco escasa la resolución de las dudas ya que se envían videos de youtube y por ejemplo una de mis cuestiones sigo sin poder resolverla.

* Todas las opiniones sobre FMEH0110 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica (Certificado de Profesionalidad Completo), aquí recopiladas, han sido rellenadas de forma voluntaria por nuestros alumnos, a través de un formulario que se adjunta a todos ellos, junto a los materiales, o al finalizar su curso en nuestro campus Online, en el que se les invita a dejarnos sus impresiones acerca de la formación cursada.
Alumnos

Plan de estudios de Curso FMEH0110

Resumen salidas profesionales
de Curso FMEH0110
En el ámbito del mundo de la fabricación mecánica, es necesario conocer los diferentes campos de los tratamientos térmicos en fabricación mecánica, dentro del área profesional de las operaciones mecánicas. Así, con el presente certificado se pretende aportar los conocimientos necesarios para la realización de tratamientos térmicos en productos metálicos.
Objetivos
de Curso FMEH0110
- Analizar la información técnica del proceso de un tratamiento térmico y termoquímico, identificando las propiedades del tratamiento, determinando las fases, operaciones del proceso, medios empleados, las transformaciones que originan y los parámetros a controlar. - Analizar el plan de verificación de un proceso de tratamiento térmico y termoquímico, destinado a la determinación de las dimensiones y características de los productos tratados, a partir de la información técnica. - Analizar el plan de control de las características y/o resultados de un proceso de tratamiento térmico y termoquímicos, mediante ensayos destructivos y no destructivos, a partir de la información técnica, y normativa. - Analizar las propiedades que caracterizan las aleaciones ligeras y las aleaciones de cobre, determinar sus aplicaciones y características. - Seleccionar los materiales férricos identificando las principales propiedades que han de cumplir y conocer sus características. - Realizar las operaciones de preparación de las piezas a tratar, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles de limpieza y enmascarado, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Preparar los equipos e instalaciones, identificando los requerimientos indicados para el tipo de tratamiento, determinando la puesta en marcha y realización la regulación y verificación de los parámetros de control, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Describir los diferentes tipos de tratamientos térmicos sin modificación química (temple, revenido, recocido, normalizado, ) y explicar las variaciones de las propiedades y características mecánicas que se producen en los mismos. - Realizar diferentes tratamientos térmicos sin modificación química (temple, revenido, recocido), consiguiendo las variaciones de propiedades y características mecánicas especificadas, aplicando las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Describir los tratamientos termoquímicos (cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración y sulfinización), reconocer las variables del proceso y determinar las propiedades y características mecánicas según exigencias. - Realizar diferentes tratamientos termoquímicos, a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, cumpliendo las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Analizar los productos sometidos a tratamientos térmicos evaluando los resultados conforme a la documentación técnica, normativa y procedimientos establecidos, cumpliendo las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Relacionar los procesos auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (alimentación de piezas, herramientas, vaciado o llenado de depósitos, evacuación de residuos, entre otros) con las fases, técnicas y medios empleados de carácter manual o automático. - Operar los órganos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, programables, entre otros, que intervienen en la manipulación, transporte y otras operaciones de los procesos de tratamiento térmico y superficial de metales, actuando sobre sus elementos de regulación y control, en condiciones de seguridad personal y protección ambiental. - Enumerar las normativas aplicables a los sistemas auxiliares en tratamientos superficiales especificando las mismas. - Adaptar programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (manipulación y refrigeración, suministro de fluidos, entre otros). - Controlar la respuesta de sistemas automatizados comprobando, mediante las mediciones necesarias, las trayectorias de trabajo y el sincronismo de movimientos.
Salidas profesionales
de Curso FMEH0110
Desarrolla su actividad en el área de producción de transformados metálicos de empresas de tamaño pequeño, mediano o grande, dependiendo en algunos casos de técnicos de nivel superior. En grandes instalaciones puede tener operarios a su cargo.
Para qué te prepara
el Curso FMEH0110
La presente formación se ajusta al itinerario formativo del Certificado de Profesionalidad FMEH0110 Tratamientos térmicos en fabricación mecánica, certificando el haber superado las distintas Unidades de Competencia en él incluidas, y va dirigido a la acreditación de las Competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral y de la formación no formal, vía por la que va a optar a la obtención del correspondiente Certificado de Profesionalidad, a través de las respectivas convocatorias que vayan publicando las distintas Comunidades Autónomas, así como el propio Ministerio de Trabajo (Real Decreto 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral).
A quién va dirigido
el Curso FMEH0110
Este curso está dirigido a profesionales del mundo de la fabricación mecánica, más concretamente a aquellos vinculados con los tratamientos térmicos en fabricación mecánica, dentro del área profesional de las operaciones mecánicas, y a todas aquellas personas interesadas en adquirir conocimientos relacionados con los tratamientos térmicos en fabricación mecánica.
Metodología
de Curso FMEH0110
Metodología Curso Euroinnova
Carácter oficial
de la formación
La presente formación no está incluida dentro del ámbito de la formación oficial reglada (Educación Infantil, Educación Primaria, Educación Secundaria, Formación Profesional Oficial FP, Bachillerato, Grado Universitario, Master Oficial Universitario y Doctorado). Se trata por tanto de una formación complementaria y/o de especialización, dirigida a la adquisición de determinadas competencias, habilidades o aptitudes de índole profesional, pudiendo ser baremable como mérito en bolsas de trabajo y/o concursos oposición, siempre dentro del apartado de Formación Complementaria y/o Formación Continua siendo siempre imprescindible la revisión de los requisitos específicos de baremación de las bolsa de trabajo público en concreto a la que deseemos presentarnos.

Temario de Curso FMEH0110

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  1. Interpretación de planos y documentación técnica para tratamientos superficiales.
    1. - Relación entre las vistas de un objeto.
    2. - Normalización de elementos y simbología.
    3. - Interpretación.
    4. - Vistas posibles y vistas necesarias (vistas, cortes, secciones).
    5. - Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano)
    6. - Croquización de las piezas y esquemas.
    7. - Especificaciones técnicas.
  2. Análisis del trabajo.
    1. - Terminología empleada.
    2. - Documentación técnica.
  3. Fases del trabajo.
    1. - Fases de los tratamientos térmicos.
    2. - Trabajos unitarios y en serie.
  4. Ordenación de las fases y las operaciones.
    1. - Simbología y codificación.
    2. - Procesos característicos.
  5. Asignación de máquinas y medios.
    1. - Tipos de hornos.
    2. - Medios de enfriamiento.
  1. Aparatos y útiles de medición.
    1. - Pie de rey, micrómetros y sondas.
    2. - Patrones, reglas de verificación y comparadores.
  2. Calibración.
  3. Técnicas de medición.
    1. - Longitud, ángulos y tolerancias.
    2. - Formas y rugosidad.
  4. Metrología dimensional.
    1. - Sistemas de unidades de medida.
    2. - Normalización.
  5. Mediciones.
    1. - Concepto y verificación.
    2. - El laboratorio de metrología.
  1. Ensayos destructivos.
    1. - Ensayos de propiedades mecánicas Estáticos:
      1. * Ensayos de dureza, de tracción y otros
      2. * Finalidad
      3. * Normas
      4. * Equipos empleados
  2. Ensayos de propiedades mecánicas Dinámicos:
    1. - Ensayos de resistencia, fatiga y desgaste
    2. - Finalidad
    3. - Normas
    4. - Equipos emple
  3. Ensayos tecnológicos:
    1. - Doblado. Finalidad. Equipos empleados
    2. - Embutido. Finalidad. Equipos empleados
    3. - Forja. Finalidad. Equipos empleados
    4. - Corte. Finalidad. Equipos empleados
    5. - Punzonado. Finalidad. Equipos empleados
  4. Ensayos no destructivos.
  5. Ensayos con líquidos penetrantes. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  6. Ensayos con partículas magnéticas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  7. Ensayos con corrientes inducidas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  8. Inspección con ultrasonidos. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  9. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  10. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  11. Inspección con rayos gamma. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  1. Características y propiedades de los materiales.
    1. - Mecánicas.
    2. - Físico químicas.
    3. - Tecnológicas.
  2. Materiales férricos y sus aleaciones.
    1. - Aceros.
    2. - Fundiciones.
    3. - Aleaciones férreas.
  3. Aleaciones ligeras y aleaciones de cobre.
    1. - Aluminio y sus aleaciones.
    2. - Titanio y sus aleaciones.
    3. - Magnesio y sus aleaciones.
    4. - Latón.
    5. - Bronce.
  4. Formas comerciales.
    1. - Barras, perfiles y palastros.
    2. - Alambres, chapas y lingotes
  1. Estructura atómica y cristalina.
    1. - Estructura del átomo.
    2. - Configuración de la red cristalina.
  2. Diagrama hierro-carbono.
    1. - Soluciones sustitucionales e intersticiales.
    2. - Diagramas de fase.
    3. - Diagramas de equilibrio binario.
    4. - Constituyentes.
  3. Temperaturas y puntos críticos
    1. - Curvas TTT.
    2. - Templabilidad.
    3. - Tratamientos de los aceros.
  1. Desengrasado y limpieza.
    1. - Agentes alcalinos.
    2. - Disolventes y emulsionantes.
    3. - Métodos de limpieza.
  2. Metalizado.
    1. - Decapado mecánico
    2. - Preparación mecánica.
    3. - Preparación eléctrica.
    4. - Premetalización.
  3. Tratamientos superficiales.
    1. - Decapado electrolítico.
    2. - Ataque anódico.
  4. Descascarillado y enmascarado.
    1. - Decapado químico.
    2. - Decapado electrolítico.
    3. - Abrasión.
    4. - Procedimientos de enmascarado.
  1. Instalaciones y equipos.
    1. - Hornos. Clasificación. Efectos de la atmósfera.
    2. - Termometría: Termómetros, Pirómetros, Registradores. Procedimientos de calibración de equipos de termometría.
    3. - Generadores de atmósfera controlada.
    4. - Equipos de apagado
  2. Operaciones de puesta a punto y preparación de los diferentes equipos e instalaciones.
    1. - Útiles empleados (cestas, soportes, bandejas y utillajes especiales). Representación mediante croquis de utillajes.
    2. - Preparación de las instalaciones. (Ajustes de presión, temperatura, velocidad de calentamiento y enfriamiento)
    3. - Sistemas de control de temperatura y de enfriamiento.
  3. Mantenimiento de primer nivel.
    1. - Instalaciones electromecánicas industriales.
    2. - Clasificación de los trabajos de mantenimiento.
    3. - Fichas de análisis de fallo y bonos de trabajo.
    4. - Herramientas básicas para las operaciones.
    5. - Detección de averías.
  1. Normativa y especificaciones técnicas.
  2. Fundamento y objeto.
  3. Tipos de tratamientos térmicos.
    1. - Temple, revenido y recocido.
    2. - Normalizado y bonificado.
    3. - Austempering y martempering.
    4. - Procesos de los distintos tratamientos térmicos
    5. - Tratamientos térmicos subcríticos.
    6. - Temple.
  4. Variables de control.
    1. - Velocidad de calentamiento y de enfriamiento.
    2. - Temperatura de mantenimiento y tiempo de permanencia.
  5. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
  6. Detección y evaluación de defectos.
    1. - Tipos de defectos.
    2. - Sistemas de detección y evaluación de defectos
  1. Normativa y especificaciones técnicas.
  2. Fundamento y objeto.
  3. Tipos de tratamientos termoquímicos.
    1. - Cementación.
    2. - Nitruración.
    3. - Carbonitruración.
    4. - Sulfinización.
    5. - Cianuración.
  4. Procesos de los distintos tratamientos termoquímicos.
  5. Variables de control.
    1. - Composición del acero a tratar.
    2. - Velocidad de calentamiento.
    3. - Temperatura de mantenimiento.
    4. - Tiempo de permanencia.
    5. - Velocidad de enfriamiento.
  6. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
  7. Detección y evaluación de defectos.
    1. - Tipos de defectos.
    2. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  1. Fundamentos y objeto.
  2. Detección y evaluación de defectos en tratamientos térmicos.
    1. - Dureza insuficiente.
    2. - Fragilidad excesiva y deformaciones.
    3. - Grietas y roturas.
    4. - Recubrimientos.
  3. Técnicas de medición.
    1. - Dimensionales.
    2. - Geométricas (plenitud, rectitud, circularidad,….).
    3. - Especiales (espesores de capa, recubrimientos y temperaturas,…).
    4. - Acabado superficial.
    5. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
    6. - Técnicas de calibración.
  4. Técnicas operativas de ensayos destructivos (ED).
    1. - Ensayos mecánicos (dureza, tracción, resistencia, fatiga, desgaste y otros)
    2. - Ensayos tecnológicos (doblado, embutido, forja, corte, punzonado y otros)
    3. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  5. Técnicas operativas de ensayos no destructivos (END) (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes inducidas, ultrasonidos, rayos X, rayos gamma)
    1. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
    1. - Accidente de trabajo.
    2. - Enfermedad profesional.
    3. - Otras patologías derivadas del trabajo.
    4. - Repercusiones económicas y de funcionamiento.
  5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
    1. - La ley de prevención de riesgos laborales.
    2. - El reglamento de los servicios de prevención.
    3. - Alcance y fundamentos jurídicos.
    4. - Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
  6. Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
    1. - Organismos nacionales.
    2. - Organismos de carácter autonómico.
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
    1. - Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
    2. - El fuego.
  5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
    1. - La fatiga física.
    2. - La fatiga mental.
    3. - La insatisfacción laboral.
  6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
    1. - La protección colectiva.
    2. - La protección individual.
    3. - Tipos de accidentes.
    4. - Evaluación primaria del accidentado.
    5. - Primeros auxilios.
    6. - Socorrismo.
    7. - Situaciones de emergencia.
    8. - Planes de emergencia y evacuación.
    9. - Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  1. Identificar los riesgos de instalaciones:
    1. - Caídas.
    2. - Incendio
    3. - Explosión
    4. - Quemaduras.
    5. - Sistema de ventilación.
  2. Elementos de seguridad en las máquinas.
  3. Contactos con sustancias corrosivas.
  4. Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
  5. Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento térmico).
  6. Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
  1. Normalización de elementos y simbología.
  2. Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
  3. Planos de conjunto. Perspectivas.
  4. Planos constructivos.
  5. Croquización y esquemas.
  1. Descripción de los medios de manipulación.
  2. Funciones de los medios utilizados para la automatización:
  3. Equipos Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
  4. Equipos Automáticos (manipuladores, robots).
  1. Parámetros de control (fuerza, presión, velocidad).
  2. Órganos de regulación:
  3. Útiles de verificación (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros).
  4. Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de calidad).
  5. Mantenimiento de primer nivel en la (manipulación, transporte y alimentación).
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  1. Funciones de los lenguajes de PLCs y robots.
  2. Manejo de instrucciones de programación (robots, PLC´s).
  3. Sistemas automatizados para tratamientos de metales (robots, manipuladores)
  4. Elementos de una instalación automática.
  5. Modificación de programas.
  6. Sistema elemental de seguridad del proceso.
  7. Adaptación del programa alternativo de control.
  8. Simulación de programas.
  9. Diagramas de flujo.
  1. Relación entre parámetros y tiempo de respuesta.
  2. Aparatos de medida y sus unidades.
  3. Manejo de los instrumentos de medida y verificación.
  4. Control y desarrollo dentro de tolerancias.
  5. Modificación de las trayectorias.
  6. Optimización de los desplazamientos.

Titulación de Curso FMEH0110

TITULACIÓN de haber superado la FORMACIÓN NO FORMAL que le Acredita las Unidades de Competencia recogidas en el Certificado de Profesionalidad FMEH0110 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica, regulada en el Real Decreto 1525/2011, de 31 de Octubre, del cual toma como referencia la Cualificación Profesional FME353_2 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica (RD 1699/2007, de 14 de Diciembre). De acuerdo a la Instrucción de 22 de marzo de 2022, por la que se determinan los criterios de admisión de la formación aportada por las personas solicitantes de participación en el procedimiento de evaluación y acreditación de competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral o vías no formales de formación. EUROINNOVA FORMACIÓN S.L. es una entidad participante del fichero de entidades del Sepe, Ministerio de Trabajo y Economía Social. Si lo desea puede solicitar la Titulación con la APOSTILLA DE LA HAYA (Certificación Oficial que da validez a la Titulación ante el Ministerio de Educación de más de 200 países de todo el mundo. También está disponible con Sello Notarial válido para los ministerios de educación de países no adheridos al Convenio de la Haya.
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La enseñanza en FMEH0110 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica (Dirigida a la Acreditación de las Competencias Profesionales R.D. 1224/2009), capacitándote para realizar diferentes tratamientos térmicos sin modificación química (temple, revenido, recocido), consiguiendo las variaciones de propiedades y características mecánicas especificadas, aplicando las especificaciones y normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente. Entre el material entregado en este CURSO ONLINE se adjunta un documento llamado Guía del Alumno dónde aparece un horario de tutorías telefónicas y una dirección de e-mail dónde podrá enviar sus consultas, dudas y ejercicios.

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